近些年，我国压力容器制造行业发展迅速，因煤化工、石油化工等装置的大型化而导致的压力容器高参数、大尺度，给压力容器制造行业带来了空前发展和迅速壮大的良好机遇，制造单位数量、厂房设施、装备能力、产品规格及产能等强力提升，技术与质量日益提高，某些产品的技术难度与质量已接近、达到或超过国外先进水平，奠定了我国压力容器制造世界大国的地位。
 
当然，在某些方面仍和发达国家存在一定差距，从总体看我国压力容器制造行业应注意：
 
1．提高工程技术人员和技术工人素质
 
制造企业产能的提升以及数量的急速增加，使本来技术力量就不如境外制造单位的现象加大，很多企业忽视工程技术人员、技术工人的培训和再教育，工程技术人员、技术工人缺乏敬业精神和工匠精神。
 
2．深入发展专业化制造


20世纪80年代前，我国压力容器制造企业大而全、小而全，以小农经济万事不求人的方式从事现代化制造，结果导致设备利用率低、工作效率低下、成本居高不下、装备更新缓慢、技术进步迟缓、缺乏能吸引市场的特色。
 
经过几十年的市场运作和经济发展，这种封闭式的制造模式有了很大的改变，以锻件、封头、波形膨胀节、弯管（弯头）、三通及密封元件（密封垫、螺柱或螺栓、螺母）等为代表的零部件专业化制造企业逐渐壮大，制造能力强力提升，产品标准水平提高，产品技术与质量稳定，压力容器零部件专业化制造模式已经形成并运行平稳；
 
热处理、无损检测、理化试验及机械加工等专业化制造（检测、试验）企业已具市场规模，分供或分包渠道畅通。
 
但目前专业化制造还存在一些不足，如行业管控体系不健全，部分专业化制造企业行业自律意识淡薄，受市场竞争和利益驱动影响，追求技术进步和高精尖产品的动能不足，产品技术含量和质量有待提高，热处理、无损检测、理化试验等分包专业化发展进程缓慢等，因此，专业化制造还需逐步完善和深入发展。
 
只有专业化生产，产品才能越做越精，才能降低成本，加快设备更新与技术进步。
 
今后随着我国特种设备法规体系的深入发展（筒节制造可以分包），对于容器制造企业而言，其基本功能就是搞好组装。
 
3．完善企业技术标准，提高企业技术标准水平
 
目前国内部分制造企业没有自己的企业技术标准，完全用国家标准、行业标准进行制造。有的企业虽然有自己的企业技术标准，但也是照抄照搬国标与行标。
 
国标与行标实际上是保证使用和安全的最低质量要求，是所辖各类产品都应满足的通用要求，仅依靠国标、行标难以制造出具有特色的优质产品。
 
国外先进制造企业均十分重视创立企业技术标准，为此投入大量人力财力，目的在于充分发挥制造企业自身的潜力，用先进、低廉、便捷的方式生产出质量优于国家标准要求的产品。
 
4．提高质量控制体系效力
 
与境外制造单位相比，我国大多数压力容器制造单位至少存在如下弱点，一是执行质量控制体系的“法律”意识不强，存在长官意志、行政干预及短视行为，遵守规则成为很大的难题，缺少长期发展的理念；
 
二是质量管理和质量检验部门实际地位不高，在产品制造过程中，控制和管理产品质量问题的 “权威性”不足；
 
三是质量控制体系责任人员素质低、力量不足，迅速发展的某些容器制造单位为了取得压力容器制造资格而出现“雇用”质量控制体系责任人员的现象；
 
四是忽视企业文化积累与传承，长期养成的不良工作与操作习惯根深蒂固，产业工人缺乏技术就是“艺术”、产品就是“作品”、质量就是“形象”的工匠精神。
 
5．发展智能制造
 
进入新时代，我国装备制造业正在向装备智能化方向迈进，容器制造行业亦是如此。
 
压力容器制造的特点是单件、小批、非标，制造工序复杂，涉及的专业领域和装备较多而复杂，制造工艺流程长等。
 
因此，容器实现全过程智能制造也不现实，但有关零部件制造与工艺过程采用智能化装备是今后发展的必然趋势。
 
当前智能装备已在下料、划线、切割、焊接、无损检测等方面开始应用。

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